Vom Grafitrohling zur Form

Dazu wird eine Metallplatte in einer Ölwanne versenkt, die Grafitform wird mit Stromstärken von 140 Ampere mit der Metallplatte fast in Berührung gebracht. So frisst sich die Grafitform langsam durch Funkenerosion in die Metallplatte, auf der ein Negativ der späteren Gehäuseform entsteht. Damit werden dann die Kunststoffgehäuse gefertigt.

Gleichzeitig verbessern die Ingenieure in der Entwicklungsabteilung die Elektronik: Erst jüngst implementierte das engagierte Team Eco+, vor einiger Zeit kam ein Bluetooth-Chip auf die Platine einiger Modelle, den es sauber vom DECT-Funk abzugrenzen galt. Viel Platinen-Designarbeit übernimmt auch hier der Computer, trotzdem sind die Labors mit Lötkolben und Messgeräten gepflastert. Am Ende müssen sich die Funkneuheiten in der Siemens-HF-Kabine auf den Zahn fühlen lassen.

Prototypen wandern ins Labor

Sind die ersten Prototypen des neuen Gigaset-Schnurlostelefons fertig, geht's auf die Marterstrecke im Prüflabor. Hier muss sich das neue Modell allen möglichen Tests stellen, die Alltagssituationen abbilden. Beim Hosentaschen-Versuch  beispielsweise wird das Mobilteil von einer Metallhand in eine Jeans-Tasche gesteckt, dort hin- und herbewegt und anschließend wieder herausgezogen.

Natürlich finden sich in einer echten Hosentasche nicht selten Staub, feiner Sand oder Tabakreste. Dafür gibt's normierten Staub, der im Gigaset-Labor in der Jeanstasche steckt. Und natürlich wird das Gerät nicht nur einmal in die Tasche gesteckt, sondern muss mehrere Tausend Zyklen überstehen.

Im nächsten Versuch drücken künstliche Finger jede Taste 100 000 mal - das entspricht einer Nutzungsdauer von etwa sechs bis sieben Jahren. Auch werden die Geräte mit extremen Temperaturen in Klimaschränken gequält: Bei 40 Grad Celsius und 93 Prozent Luftfeuchtigkeit, aber auch bei 45 Grad und 0 Grad werden Tests mit den künstlichen Fingern durchgeführt. Dabei wird geprüft, ob das Telefon noch ordentlich funktioniert.