DECT-Produktion

DECT-Telefone aus Deutschland - vom 3D-Modell zum fertigen Telefon

11.5.2010 von Redaktion connect und Wolfgang Boos

Ein DECT-Telefon fällt normalerweise zu Hunderttausenden in Asien vom Band. Mit rühmlicher Ausnahme der Gigaset-Schnurlostelefone der ehemaligen Siemens-Sparte SHC. connect hat das Gigaset-Werk in Bocholt besucht und die Entwicklung eines Gigasets verfolgt.

ca. 1:05 Min
Ratgeber
  1. DECT-Telefone aus Deutschland - vom 3D-Modell zum fertigen Telefon
  2. Vom Grafitrohling zur Form
  3. Prototypen im Härtetest
  4. Vollautomatisch: Herstellung und Transport
  5. Montage im 6-Sekunden-Takt
Herstellung eines Gigaset-Schnurlostelefons bei Siemens
Herstellung eines Gigaset-Schnurlostelefons bei Siemens
© Archiv
Ein DECT entsteht - Herstellung eines Gigaset-Schnurlostelefons bei Siemens
Hier werden die Gigasets produziert: Das Siemens-Werk in Bocholt
© Foto: Silke Heyde

SHC wurde zwar vor einigen Wochen an den Finanzinvestor Arques verkauft, die neuen Eigentümer haben sich aber verpflichtet, die beiden Standorte München und Bocholt mindestens zwei Jahre lang weiterzuführen. So werden Gigaset-Telefone weiterhin in München vermarktet und im nordrhein-westfälischen Bocholt produziert.

Wie kann das aber gutgehen, wenn doch die meisten Elektronikhersteller die Produktion aus Kostengründen nach Fernost verlagern? Automatisierung und Prozessverschlankung sind die Zauberworte.

Design: Verschiedene Muster

Noch bevor die Designer ans Werk gehen, wird im Computer die Platine in 3-D modelliert. Die hat eine vorgegebene Länge und Höhe, die durch die elektronischen Bauteile bestimmt wird. An neuralgische Ecken setzt der Mensch am Computer virtuelle Kugeln, die dem Designer den Abstand zwischen Platine und Gehäuse vorgeben. Anhand dieser Rahmendaten entwickeln die Designer verschiedene Muster.

Hat sich das Produktmanagement für eine Variante entschieden, wird diese im CAD-Programm  weiterentwickelt. Ziel ist eine Form für die Kunststoffspritzmaschine. Die zu entwickeln ist aber alles andere als trivial. Wer sich mal das Gehäuse eines DECTs von innen anschaut, wird feststellen, dass da viele Rippen, Einbuchtungen und Hohlräume verbaut sind, die alle ihren Sinn haben: Rippen stabilisieren das Gehäuse, sodass die Wandstärke verringert werden kann.

Das bedeutet weniger Kunststoff, was wiederum Kosten spart und die Umwelt entlastet. Am Computer werden auch Wandstärken berechnet und definiert. Sogar die Einspritzpunkte für den Kunststoff in die Form werden festgelegt und die Einspritzung simuliert  - das ist wichtig, denn der Kunststoff wird schnell hart.

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